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一、缩孔缩松 1.影（yǐng）响因素 (1)碳（tàn）当量：提高碳量，增大了石墨（mò）化膨胀，可减（jiǎn）少缩孔缩松。此外，提（tí）高碳当量还可提高球铁的流动性，有（yǒu）利于补缩。生产优（yōu）质铸（zhù）件（jiàn）的经验（yàn）公式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但提高碳当量（liàng）时，不应使铸（zhù）件产生石墨漂浮（fú）等（děng）其他（tā）缺陷。 (2)磷（lín）：铁液中含磷（lín）量偏（piān）高（gāo），使凝固范（fàn）围扩大（dà），同时（shí）低熔（róng）点磷共晶在zui后凝固时得（dé）不到（dào）补给，以及使（shǐ）铸件外壳变弱，因（yīn）此有（yǒu）增大（dà）缩孔、缩（suō）松产生的倾向。一般工厂控制含磷量小于0.08%。 (3)稀土和镁：稀土（tǔ）残余（yú）量（liàng）过高会（huì）恶化石墨形状，降低球化率，因此稀土（tǔ）含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳（wěn）定碳化物的元素，阻碍石墨化。由此可见（jiàn），残余镁量及残（cán）余稀土量会增（zēng）加球铁的（de）白口倾（qīng）向，使石墨膨胀减小，故当它们的（de）含量较高时，亦会增加缩孔（kǒng）、缩松倾向。 (4)壁厚：当铸件表面形（xíng）成硬（yìng）壳以后，内部的金属液温度越高（gāo），液态收缩就越大（dà），则缩孔、缩松的（de）容（róng）积不（bú）仅（jǐn）绝对值增加，其（qí）相对值也增加。另外，若壁厚变（biàn）化太（tài）突然（rán），孤立（lì）的厚（hòu）断面得不到（dào）补缩，使产（chǎn）生缩孔缩松倾向增（zēng）大。 (5)温（wēn）度：浇注温（wēn）度（dù）高（gāo），有利于补缩，但太高会增（zēng）加液态收缩量，对消除（chú）缩孔（kǒng）、缩松不利（lì），所以应根据具（jù）体情况（kuàng）合理选择浇（jiāo）注（zhù）温度，一般以1300～1350℃为（wéi）宜（yí）。 (6)砂型（xíng）的紧实度：若砂型的紧（jǐn）实度太（tài）低或不均匀（yún），以致浇注后在金（jīn）属（shǔ）静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大的现（xiàn）象，致使原来的金属不够补缩而导致铸件产（chǎn）生缩孔（kǒng）缩松。 (7)浇冒口及（jí）冷铁：若浇注（zhù）系统（tǒng）、冒（mào）口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺（shùn）序（xù）凝固；另外，冒口的数（shù）量（liàng）、大小以及与铸（zhù）件的连接当否，将影响冒口的补缩效果（guǒ）。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：保持较高的碳当量(>3.9%)；尽量（liàng）降低磷含量（liàng）(<0.08%)；降低残（cán）留镁量(<0.07%)；采用稀土镁合金来处理（lǐ），稀土氧化物残余量控制在0.02%～0.04%。 (2)工艺设计要确保铸件在凝固中（zhōng）能从冒口不断地（dì）补充（chōng）高温金属液，冒口的尺寸和数量（liàng）要适当，力求做到顺（shùn）序凝固。 (3)必要时采用冷（lěng）铁与补（bǔ）贴来改变铸件（jiàn）的温度分布，以利于顺序凝固。 (4)浇注温度应（yīng）在1300～1350℃，一包铁液的（de）浇（jiāo）注时（shí）间不应超过（guò）25min，以（yǐ）免产生球化衰（shuāi）退。 (5)提高砂（shā）型的紧（jǐn）实度，一（yī）般不低于90；撞（zhuàng）砂均匀，含水率不宜过高，保证铸型有足够的（de）刚度（dù）。 二、夹渣（zhā） 1.影响因素 (1)硅（guī）：硅的氧化物也是（shì）夹（jiá）渣的主要组（zǔ）成部（bù）分，因（yīn）此尽可能（néng）降低（dī）含硅（guī）量。 (2)硫：铁液（yè）中（zhōng）的硫化（huà）物（wù）是球铁件形成夹渣缺陷（xiàn）的（de）主要原因（yīn）之一。硫化物的熔点比铁液熔点（diǎn）低，在铁液（yè）凝固（gù）过程中，硫化物将从（cóng）铁液（yè）中析出，增大了铁液的粘度，使（shǐ）铁液中的熔渣或金属（shǔ）氧化物（wù）等不（bú）易上浮。因而铁（tiě）液（yè）中硫含量太高时，铸件易（yì）产（chǎn）生夹渣。球墨铸铁原（yuán）铁液含硫（liú）量应控制在0.06%以下，当它（tā）在0.09%～0.135%时，铸（zhù）铁夹（jiá）渣缺陷（xiàn）会（huì）急剧增加。 (3)稀土（tǔ）和镁：近年来研究认为夹渣主要（yào）是由于镁、稀土等元（yuán）素（sù）氧（yǎng）化而致，因此残余镁和稀土（tǔ）不应（yīng）太高。 (4)浇注温度（dù）：浇注温（wēn）度太低时（shí），金属液内的（de）金属氧（yǎng）化物等因金属（shǔ）液（yè）的粘（zhān）度太（tài）高，不易上浮至表面而残（cán）留在（zài）金属（shǔ）液内（nèi）；温度太高时，金属液表面的熔（róng）渣变得太（tài）稀薄（báo），不易自液体表（biǎo）面（miàn）去（qù）除，往（wǎng）往随金属液（yè）流入型内。而实际生产中，浇注温（wēn）度太低是引起夹渣的主要原（yuán）因之一。此外，浇注温度的选（xuǎn）取还（hái）应考虑碳、硅含量的关系。 (5)浇（jiāo）注系统（tǒng）:浇注系统设（shè）计应（yīng）合理,具有（yǒu）挡渣功（gōng）能,使金属液（yè）能平稳地充填（tián）铸型,力求避免飞溅及（jí）紊流（liú）。 (6)型砂：若型砂表面（miàn）粘附有多余的砂子或涂（tú）料，它（tā）们可与金属（shǔ）液中的氧（yǎng）化物合成熔渣，导致夹渣产（chǎn）生；砂型的（de）紧实（shí）度不均匀，紧实度（dù）低的型（xíng）壁表面容易被金属液（yè）侵（qīn）蚀和（hé）形（xíng）成低熔点的化合物，导致铸件产（chǎn）生夹渣。 2.防止（zhǐ）措（cuò）施 (1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫（liú）量（liàng）(<0.06%)，适量加入（rù）稀土（tǔ）合金(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能（néng）降低（dī）含硅量和残镁（měi）量。 (2)熔炼工（gōng）艺：要（yào）尽量（liàng）提高金属液的出炉温度，适宜的镇（zhèn）静（jìng），以（yǐ）利（lì）于非金属（shǔ）夹杂物的上浮、聚集。扒（bā）干净铁液（yè）表面的渣子，铁液表面应放覆盖剂(珍珠岩（yán）、草木灰等)，防（fáng）止铁液氧化（huà）。选择合适的浇注温度，zui好（hǎo）不低于（yú）1350℃。 (3)浇注系统要使铁液流动平稳，应设有集渣（zhā）包和挡渣装置(如滤渣网等)，避免（miǎn）直浇道冲砂（shā）。 (4)铸（zhù）型紧实（shí）度（dù）应均匀，强度（dù）足够；合箱时应吹净铸型中的砂子。 三、石墨漂（piāo）浮 1.影（yǐng）响因素 (1)碳当量：碳（tàn）当量过高，以致铁液（yè）在高温时就析出大量石墨。由于石墨的密度比铁液小，在（zài）镁（měi）蒸汽的带动下，使石墨漂浮到铸件上部。碳当量（liàng）越高（gāo），石墨漂浮现（xiàn）象越严重（chóng）。应当指出，碳当量太高是产生石墨漂浮的主要原因，但不是单一原因，铸件（jiàn）大小、壁厚也是影响石墨漂（piāo）浮的重要因素。 (2)硅：在碳当量不（bú）变的条件下，适（shì）当降低（dī）含（hán）硅（guī）量，有助于降低产生石墨漂（piāo）浮的倾向。 (3)稀土（tǔ）：稀土（tǔ）含量过少时（shí），碳在铁（tiě）液中的溶解度会（huì）降（jiàng）低（dī），铁液将析出（chū）大量（liàng）石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化（huà）温度与孕育温度：为了提高镁及稀土元素的吸收率，国内试验研究表明，球化处理（lǐ）时zui适当的（de）铁（tiě）液温度是1380～1450℃。在此温（wēn）度区间（jiān），随着温度升高，镁（měi）和（hé）稀土的吸收率增加。 (5)浇注（zhù）温（wēn）度：一般情况下,浇（jiāo）注温度越高（gāo），出（chū）现石墨漂浮的（de）倾向越大，这是因（yīn）为铸（zhù）件长时间处（chù）于液态有利于石墨（mò）的析出（chū）。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究发现,若缩短凝固时间，随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降（jiàng）低。 (6)滞留时（shí）间：孕（yùn）育处（chù）理后至浇注完（wán）毕之间的（de）停（tíng）留时（shí）间太长，为石墨的析出提供了（le）条件，一（yī）般这段时间应控制（zhì）在10ｍin以内。 2.防止措施 （1）调整化学成分（fèn），在保证（zhèng）球化级别（bié）的前提下，降低（dī）铁液的碳当量，夏天高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒冷季节（jiē）碳当（dāng）量在4.4%～4.7%，铁液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高温熔炼，低温浇（jiāo）注（zhù）的原（yuán）则（zé）。铁液球（qiú）化处理（lǐ）前（qián），将铁液进行（háng）一（yī）段过热，铁液温度（dù）可在1530～1550℃保持3～5min，球化处理时（shí）再将温度降至1490～1510℃之间。 （3）严格控制球化剂和孕育剂颗粒度，球化剂粒（lì）度在（zài）Ø3～Ø15mm,孕育剂粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以及（jí）球化剂和孕（yùn）育剂的（de）烘烤工（gōng）序，坚持（chí）随流（liú）孕育（yù）和多（duō）次孕育的原则（zé），保（bǎo）证球（qiú）化剂和孕育剂的吸（xī）收率，以及良好的孕育效果。 （4）严格浇包烘烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过程中所需补充的（de）热（rè）量，降（jiàng）低铁液的（de）出炉温度，减少球化剂和孕育剂（jì）的烧损，保证球化剂和孕育剂在铁液中的吸收（shōu）率。 （5）通过培训，提（tí）高各（gè）工序操作人员的知识、质量（liàng）意识，特（tè）别是调（diào）高浇注工的熟练（liàn）程（chéng）度，缩短球化处理后的（de）浇（jiāo）注时（shí）间。 （6）严格控制消失模浇注过程中（zhōng）和浇（jiāo）注后的真（zhēn）空负（fù）压，以及浇注（zhù）后真空负压（yā）的保持时间，保证（zhèng）浇注后（hòu）铸（zhù）件的凝固（gù）时间（jiān）；及时（shí）清理（lǐ）真（zhēn）空管道，保证抽真空时气（qì）流畅通，同时，可根据浇注实际情况，调整负压气体（tǐ）流量，尽可能使（shǐ）模样发气量与（yǔ）负压气体流量比接近1:1。 （7）严格控制消失模模样的密（mì）度，在保证模样强度的（de）前提下，尽可（kě）能降低模样（yàng）的密度（dù），减（jiǎn）少（shǎo）浇注过程中模样的发（fā）气（qì）量。 （8）高温季（jì）节，严格控制干砂（壳型）温（wēn）度（dù）≤35℃，保证铸件的（de）凝固速度，缩短铁液在液体停留的时间。
+查看全文09 2020-04
一（yī）、气（qì）孔（气泡、呛孔、气窝） 特征：气孔是存在于铸件表（biǎo）面或内部的孔洞，呈圆形（xíng）、椭圆形或不规则（zé）形（xíng），有时多个气孔组成一个气团，皮下一般（bān）呈梨（lí）形。呛（qiàng）孔形状不规则，且表面粗（cū）糙（cāo），气窝（wō）是铸件表面凹进去一块（kuài），表面较平（píng）滑。明孔（kǒng）外观检（jiǎn）查就能（néng）发现，皮（pí）下气孔经机械加工后才能发现。 形成原因： 1、模具预热温度太（tài）低，液体金属经过浇注系（xì）统时冷却太快（kuài）。 2、模具排（pái）气设计不良，气体不能通畅排出。 3、涂料不好，本（běn）身（shēn）排气性不佳，甚（shèn）至（zhì）本身挥发或分解出气体。 4、模具型腔表（biǎo）面有孔（kǒng）洞、凹坑（kēng），液体金属注（zhù）入后孔洞（dòng）、凹坑处气体迅速（sù）膨胀压缩液体金属，形成（chéng）呛孔（kǒng）。 5、模具型腔表面锈蚀，且未（wèi）清理干（gàn）净。 6、原材料（砂芯）存放不（bú）当，使用前未经预热。 7、脱氧剂不佳（jiā），或用量不够或操作不当等。 防止方法： 1、模具（jù）要充分预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。 2、使用倾斜浇注方式浇（jiāo）注。 3、原材料应存放在通风干燥处，使用时要（yào）预热。 4、选（xuǎn）择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。 5、浇注温度不宜过高。 二、缩孔（缩（suō）松） 特（tè）征：缩孔（kǒng）是（shì）铸（zhù）件表（biǎo）面或内部存在的（de）一种（zhǒng）表面粗（cū）糙的孔，轻微（wēi）缩孔（kǒng）是许多分散的小缩（suō）孔（kǒng），即缩松，缩（suō）孔或缩松（sōng）处晶粒粗大。常发生（shēng）在铸（zhù）件内浇道（dào）附近、冒口根（gēn）部、厚（hòu）大（dà）部位，壁的（de）厚薄转（zhuǎn）接处及具有大平面的厚薄处。 形（xíng）成原因： 1、模具工作温度控制未达到定向凝（níng）固要（yào）求。 2、涂料选择不当（dāng），不同部位涂料层厚（hòu）度控制不好。 3、铸件（jiàn）在模具中的位置（zhì）设（shè）计不当。 4、浇冒（mào）口设计未能达（dá）到起充（chōng）分（fèn）补（bǔ）缩（suō）的作用（yòng）。 5、浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）过低或过高。 防治方法： 1、提高磨具温度。 2、调（diào）整涂料（liào）层（céng）厚度，涂料喷洒要（yào）均匀（yún），涂料脱落而补涂时不可形（xíng）成局部涂料（liào）堆积现象。 3、对模具进行局部加（jiā）热或用绝热材料局部（bù）保（bǎo）温。 4、热（rè）节处镶铜块（kuài），对局部进（jìn）行激（jī）冷。 5、模具上（shàng）设（shè）计散热片（piàn），或通（tōng）过水等加（jiā）速局部地区冷却速度（dù），或在模（mó）具外喷（pēn）水，喷雾。 6、用可拆缷激冷块，轮（lún）流安放在型（xíng）腔（qiāng）内，避免连续生产时激（jī）冷块本身冷却不充分。 7、模具冒口上设计加压装置。 8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇（jiāo）注温（wēn）度（dù）。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧（yǎng）化物（wù）夹渣） 特征：渣孔是铸件上的明（míng）孔或暗（àn）孔，孔中全（quán）部或局部被熔渣所填塞，外形不（bú）规则，小（xiǎo）点（diǎn）状熔剂夹渣不易发（fā）现，将渣去除后，呈现光滑的（de）孔，一般分布在浇注位置下部，内浇道附近（jìn）或铸件死角处，氧化物夹渣多以网（wǎng）状分布（bù）在内浇道附近的铸件表面，有时呈薄片状，或（huò）带有皱纹的不规则（zé）云彩状（zhuàng），或形成（chéng）片状（zhuàng）夹层（céng），或以团（tuán）絮状（zhuàng）存（cún）在铸件内部，折断时往往从夹层处断（duàn）裂，氧化物在其中，是铸件（jiàn）形成裂（liè）纹（wén）的根源（yuán）之一。 形（xíng）成原因： 渣（zhā）孔（kǒng）主要是（shì）由于合金熔炼工艺（yì）及浇注工艺造成的（包括浇注系统（tǒng）的设计不正确），模具本身（shēn）不（bú）会引起渣孔（kǒng），而（ér）且金属模具（jù）是避免渣孔的有效方法（fǎ）之（zhī）一。 防治方法： 1、浇（jiāo）注系统（tǒng）设置（zhì）正（zhèng）确或使（shǐ）用（yòng）铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择（zé）熔剂，严格控制品（pǐn）质（zhì）。 四、裂纹（热裂纹、冷裂（liè）纹） 特（tè）征：裂（liè）纹的外（wài）观是直（zhí）线或不（bú）规则（zé）的曲线，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰（huī）色或黑色，无金（jīn）属光泽，冷（lěng）裂纹断口表面清（qīng）洁（jié），有金属光泽。一般铸件的（de）外裂直接可以看见，而内（nèi）裂则需（xū）借助其他方法才可以看到（dào）。裂（liè）纹（wén）常常与缩松、夹渣等（děng）缺陷有联（lián）系，多发（fā）生在（zài）铸件尖角（jiǎo）内侧，厚薄断面交接处，浇冒口（kǒu）与铸件连（lián）接的热节区。 形成原（yuán）因： 金属模（mó）铸造容易（yì）产生（shēng）裂纹（wén）缺陷，因为金属模本（běn）身没有退让性，冷却（què）速（sù）度快，容易造成（chéng）铸件内应（yīng）力增大（dà），开型过早或（huò）过晚（wǎn），浇注角度过小或（huò）过大，涂料层太薄等都易造成铸（zhù）件开裂，模具型（xíng）腔（qiāng）本身有裂纹时（shí）也容易导致裂纹。 防（fáng）治（zhì）方法： 1、应（yīng）注（zhù）意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的（de）部（bù）位（wèi）均（jun1）匀过渡，采用合适的圆角尺寸（cùn）。 2、调整涂料（liào）厚度，尽可（kě）能使铸件各部分（fèn）达到所要求的冷却速度（dù），避免形成太大的内应力。 3、应（yīng）注（zhù）意金属模具的工作温度，调整（zhěng）模具（jù）斜度，以及适时（shí）抽芯开裂，取出铸件（jiàn）缓冷。 五、冷隔（融合不良） 特征：冷（lěng）隔是（shì）一种透（tòu）缝或有圆边缘（yuán）的表（biǎo）面（miàn）夹缝，中间被氧化皮隔（gé）开，不完（wán）全融（róng）为一体，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水（shuǐ）平（píng）面（miàn）或垂直面，厚薄壁连接（jiē）处或（huò）在薄的（de）助板上（shàng）。 形成原因： 1、金属模具（jù）排（pái）气设计不合理。 2、工作温度太低。 3、涂料品质不（bú）好（人为（wéi）、材料）。 4、浇（jiāo）道（dào）开设的位置不当。 5、浇注速度太慢等。 防治方法： 1、正确设（shè）计浇道和排气（qì）系统。 2、大面积薄壁铸（zhù）件，涂（tú）料（liào）不要太薄，适当加厚涂料层（céng）有利于（yú）成型。 3、适当（dāng）提高模具工（gōng）作温度。 4、采用倾斜（xié）浇注方法。 5、采用（yòng）机（jī）械震动金属模浇注。 六、砂眼（yǎn）（砂孔（kǒng）） 特（tè）征：在铸（zhù）件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒（lì）的外形一致，刚（gāng）出模时可见铸件（jiàn）表面镶嵌的（de）砂粒，可从中掏（tāo）出砂粒，多个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。 形成原（yuán）因（yīn）： 由于砂芯表面掉（diào）下的砂粒被（bèi）铜液包（bāo）裹存在与铸件表面（miàn）而（ér）形成孔洞。 1、砂芯（xīn）表面强度不好，烧焦或（huò）没有（yǒu）完全固化。 2、砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。 3、模具（jù）蘸（zhàn）了有砂子污染的（de）石墨水。 4、浇包与浇道处砂（shā）芯相（xiàng）摩（mó）擦（cā）掉（diào）下的砂随铜水冲进型腔。 防治（zhì）方法： 1、砂芯制作时严（yán）格按工（gōng）艺生产，检查品质。 2、砂芯与外（wài）模的尺寸相符。 3、是墨水要及时清理。 4、避免（miǎn）浇包与（yǔ）砂（shā）芯摩擦。 5、下砂芯时要吹干（gàn）净模具（jù）型腔里的砂子。
+查看（kàn）全文08 2020-04
特征：“内生”式（shì）气孔，钢液（yè）中气体随温度下降（jiàng）其溶解度（dù）急剧减少，气体（tǐ）向（xiàng）较高温度扩散至（zhì）壁（bì）较厚（hòu）部（bù）位（wèi），严重时（shí）遍布冒口下部（bù）部位；“外生”式（shì）气（qì）孔，这类气孔呈梨（lí）形（xíng），细颈方向指向气体来源，发生在铸件表面或（huò）皮（pí）下，热处理后（hòu）或加（jiā）工后可发现。原因（yīn）分析：炼（liàn）钢过程中脱氧不良 1.1气孔分四（sì）种：侵入气孔，抑出气孔，反应气孔，卷入气孔 （1）侵（qīn）入气孔：尺寸（cùn）较大，孔壁光滑，表面氧化，多数（shù）量梨（lí）形或椭圆形（xíng），位于铸件表面或内部； （2）抑出（chū）气孔：多是细（xì）小的，呈现圆形（xíng），椭圆形或针状，分布在铸件整体或一部份；内（nèi）壁光（guāng）滑而明亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮下（xià），有的呈分（fèn）散状（zhuàng）的针形孔，有的隐藏在铸件上部上半百夹渣（zhā）； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷（juàn）入气体所造成气孔。 1.2气孔产生的原因： 在（zài）常压下（xià）凡是增加金属中气体的含量（liàng）和阻（zǔ）碍气（qì）泡逸出金属表面的（de）因素，都可能促使铸件产生气孔（kǒng）。生产中的原因有： （1）铸件结构方面的（de）原因： 1）较大平面（miàn）铸件，浇注时处于水平（píng）位（wèi）置，液体金属中浮的气泡（pào）到达平面时，往往因（yīn）不平面（miàn）阻挡不能上浮，如（rú）表面已经凝固（gù）或气泡不能通过型芯壁（bì）逸出型外，将产（chǎn）生气孔； 2）铸件壁较薄（báo），浇（jiāo）速较快，气体（tǐ）压力高而引起沸腾； 3）铸件（jiàn）凹角处圆（yuán）角半径太小，容（róng）易产生凹角气孔（kǒng）。 （2）合金（jīn）冶（yě）炼方面的原因： 1）金属炉料（liào）质量低劣（liè），表面严重氧化，带有油污，表面（miàn）多孔，杂（zá）质太多，厚度太薄，的金属（shǔ）材料（liào），使（shǐ）溶炼的（de）液体金属的（de）气体（tǐ）和金属氧（yǎng）化物含量过多，容易使铸件生（shēng）气孔； 2）炉料潮湿（shī）； 3）金属炉料尺寸太小或太（tài）松（sōng）散； 4）冶金过程脱氧不完全，或不（bú）定加入量（liàng）不足，铝（lǚ）锭上浮部份进入炉（lú）渣导致实际上用来（lái）脱氧的铝（lǚ）量不足（zú）； 5）熔炼过程温（wēn）度（dù）控制不当（dāng），钢水温度太低或钢渣太高； 6）炉壁、出铁（tiě）槽、浇（jiāo）包未充分干燥； 7）炉渣控制不良； 8）熔炼时间太长； 9）合金化学（xué）成（chéng）份不（bú）合格（gé）。 （3）工艺（yì）设计方面的原（yuán）因： 1）芯头设计不良； 2）芯头（tóu）间隙（xì）过大金属流入排气堵塞； 3）砂箱高度（dù）太低，静（jìng）压力低； 4）浇注系统形成（chéng）或选择不正确。浇注系统和型腔在浇注过（guò）程中卷入气体而不能排除 高大铸件（jiàn）采用顶注，落差大，冲击、飞溅，单纯浇注（zhù），上部较早凝固，阻碍（ài）液体排出； 5）内浇口位置不合（hé）理； 6）型（xíng）腔排气（qì）不（bú）畅，冒口太少或出气孔（kǒng）太少（shǎo）。 （4）型砂、芯砂、涂料方面的原因： 1）型砂或（huò）芯砂，透（tòu）气性差（chà），砂粒太（tài）细粘土含量太高； 2）型砂的水分含（hán）量太高； 3）型砂的（de）耐火度太低（型（xíng）壁发生严重浇注，致使（shǐ）透（tòu）气性（xìng）下降） 4）型（xíng）砂中发气，物质（zhì）加入量太多； 5）涂料选（xuǎn）用不当，涂料中发生物质加入量太多； 6）冷铁涂（tú）料处理不当。 （5）造（zào）型和造芯方面的原因： 1）砂芯浇有做出（chū）排气道或排（pái）气不合理； 2）砂型（xíng）、芯、冷铁、芯（xīn）撑等（děng）温度相差太悬殊； 3）砂型没彻底焊干或返（fǎn）潮（cháo）； 4）冷铁或芯撑没（méi）有焊干表（biǎo）面生锈（xiù）或沾上（shàng）油渍（zì）； 5）砂型或砂芯局部紧实度太高，透气性太低； 6）浇注原因产（chǎn）生卷入气泡（pào），通常（cháng）先慢，后快，再慢的（de）浇（jiāo）注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨（mò）铸铁化学成分主要包括碳、硅（guī）、锰（měng）、硫（liú）、磷5大常（cháng）见元素。对于一些对组织及性能有特殊（shū）要求（qiú）的（de）铸件（jiàn），还包括少量的合金（jīn）元素。同普通（tōng）灰（huī）铸铁不同的是，为（wéi）保（bǎo）证石墨球化（huà），球墨铸铁中还须含有微量的残（cán）留球化元素。 1.碳及（jí）碳当量（liàng）的选择原则（zé） 碳是（shì）球（qiú）墨铸（zhù）铁的基（jī）本元素，碳高有助（zhù）于石墨化。由于石墨（mò）呈球状后石墨对机械性能（néng）的影响已减小到（dào）zui低程（chéng）度，球墨铸铁的含碳量（liàng）一（yī）般较高，在3.5%～3.9%之（zhī）间，碳当量在4.1%～4.7%之间（jiān）。铸件壁薄、球（qiú）化元素残留量大或孕育不充分时取上限；反之，取下（xià）限（xiàn）。将碳当量选择在共晶点附近不仅可（kě）以改（gǎi）善铁液的流（liú）动性，对于球墨（mò）铸铁而言，碳当量的提（tí）高还会由（yóu）于提高了铸铁凝固时的石墨（mò）化膨胀提高铁液的自补缩能力。碳含量过高，会引起石（shí）墨漂浮。因此，球墨（mò）铸铁中碳当量的上限以不出现（xiàn）石墨漂浮为原则。 2.硅的选择原则 硅是强石（shí）墨化元（yuán）素。在球（qiú）墨（mò）铸铁中，硅不仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素体量，而（ér）且具有细化共晶团，提高（gāo）石（shí）墨球圆（yuán）整度的作（zuò）用。硅提（tí）高（gāo）铸（zhù）铁的韧脆性转变温度，降低（dī）冲击（jī）韧性，因（yīn）此硅含量不宜过高，尤其是当铸（zhù）铁中（zhōng）锰和磷（lín）含量较高（gāo）时，更需要严格控制硅的（de）含量。球墨（mò）铸铁（tiě）中（zhōng）终硅量一般在1.4%～3.0%。选定（dìng）碳当量（liàng）后，一般采取高碳低硅强（qiáng）化孕育的原则。硅的下限（xiàn）以不出现自由渗碳体为原则。 球墨铸铁（tiě）中（zhōng）碳硅含（hán）量确定以（yǐ）后（hòu），成分设计基（jī）本合适。如果（guǒ）高于zui佳区（qū）域（yù），则容易出现石墨漂浮现象。如（rú）果低于（yú）zui佳区域，则容易出现缩松（sōng）缺陷和（hé）自由碳（tàn）化物。 3.锰的选择原则 由于球墨铸铁中硫的含量已（yǐ）经（jīng）很低，不需要过多的锰来中（zhōng）和硫，球墨（mò）铸（zhù）铁中锰（měng）的作用就主要（yào）表现在增加珠光体的（de）稳定性，促（cù）进形成（chéng）(Fe、Mn)3C。这（zhè）些碳（tàn）化物偏析于（yú）晶界，对（duì）球墨铸铁的韧（rèn）性影响很大。锰也（yě）会提高铁素体球墨铸铁的（de）韧（rèn）脆性（xìng）转变温度，锰（měng）含量每增加0.1%，脆性转变温度（dù）提高（gāo）10～12℃。因此，球墨铸铁中（zhōng）锰含量一般是愈低愈（yù）好，即使珠光体（tǐ）球墨铸铁，锰含量（liàng）也不宜超过0.4%～0.6%。只有以（yǐ）提高耐磨性为目的的中（zhōng）锰球铁和（hé）贝氏体（tǐ）球铁例外。 4.磷的选择原则 磷（lín）是（shì）一种有害元素。它在铸铁中溶解度极低，当其含（hán）量小于（yú）0.05%时，固溶于基体中，对（duì）力学性能几乎没有影响。当含量大于0.05%时，磷极易偏析（xī）于共晶团边界，形成二元、三元或复合磷共晶（jīng），降低铸铁（tiě）的（de）韧（rèn）性。磷（lín）提（tí）高铸铁的（de）韧脆性转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性（xìng）转（zhuǎn）变温度提高4～4.5℃。因此（cǐ），球（qiú）墨铸铁中磷的（de）含（hán）量（liàng）愈低（dī）愈好，一般情况下应（yīng）低于（yú）0.08%。对（duì）于比（bǐ）较（jiào）重要的铸件，磷含量应低于0.05%。 5.硫的选择原则 硫是一（yī）种反球化元素，它与镁、稀土等球化元素有（yǒu）很强的亲（qīn）合力，硫的存（cún）在会（huì）大量（liàng）消（xiāo）耗（hào）铁（tiě）液（yè）中（zhōng）的球化（huà）元素，形成镁和稀土的硫化物，引起夹渣、气孔等铸造缺陷。球墨铸铁中硫的含量（liàng）一（yī）般要求（qiú）小于0.06%。 6.球化元素的选择原（yuán）则 目前在工业上使用的球（qiú）化元素主要是镁和稀土。镁（měi）和稀土元素可以（yǐ）中和硫（liú）等（děng）反球化（huà）元（yuán）素的（de）作用（yòng），使石墨（mò）按球（qiú）状生长。镁和稀土（tǔ）的残留量应根据（jù）铁液中硫等反球（qiú）化（huà）元素的含量确定。在保（bǎo）证球化合格的前提下，镁和稀（xī）土的残留量应尽（jìn）量低。镁和稀土残（cán）留量（liàng）过高（gāo），会增加铁液（yè）的白（bái）口倾向，并会由于（yú）它（tā）们在晶界上偏析而影响铸件的（de）力学（xué）性能。
+查看（kàn）全（quán）文06 2020-04
铸件粘砂不（bú）仅（jǐn）影响铸件（jiàn）的外观质量，甚至（zhì）引起报废。因此，对铸件的粘砂必须引起足（zú）够的重视，以提高产品出品率。那应该如何防止铸件（jiàn）粘砂呢？ “治（zhì）病”当然要找到根源，首先我们先来看一下（xià）铸件粘砂的原因1、足够的压力（lì）使金（jīn）属（shǔ）液渗人砂粒之间较高的（de）金（jīn）属（shǔ）液静压力头。即由铸件浇注高度（dù）和浇注系统（tǒng）形成的压力。如（rú）该压（yā）力超过砂粒间隙（xì）之间毛细现象形成（chéng）的抵抗（kàng）压力。即尸毛=QcosO/r，式中P毛为毛细压力；为金属液（yè）表面张力；e为金属液（yè）毛细管的润（rùn）湿角；r为毛细管半径。就会（huì）形成机械粘（zhān）砂。静压力（lì）头超过500 mm，铸造用砂又较粗，多数（shù）会（huì）产生机械粘砂，除（chú）非上涂料。上式亦（yì）说明：越大，即砂粒粒度越粗，尸毛越（yuè）小，即较（jiào）易产生机械粘（zhān）砂（shā）。 2、金属液在铸型内流动形（xíng）成的动压力。 3、铸型“爆”或“呛（qiàng）”。即铸型浇（jiāo）注时释（shì）放的可燃气体与空气混合并被炽热金属液点燃所形成的动压力。 4、机械粘砂一（yī）经开始，即（jí）便压（yā）力（lì）减小，金属液渗透还会继续进行，直到渗透金（jīn）属液前沿凝（níng）固。即金属液温（wēn）度低于（yú）固相线温（wēn）度，渗透方可停止。 5、化（huà）学粘（zhān）砂（shā）通常的原因是湿型和（hé）制芯用原材料耐火度、烧（shāo）结点低（dī）;石英砂不纯（chún）;煤粉或代（dài）用品加人不足;没有使用涂料或使用不当;浇注温度过高;浇注不当致使渣（zhā）子（zǐ）进人铸型等因素造成。 容（róng）易造成粘（zhān）砂的原因找到了，接（jiē）下来我们就来说一下如何防止！1、预防机械粘砂可（kě）采（cǎi）用如下措施 1)避（bì）免（miǎn）较高的金属液静（jìng）压力头;在（zài）满足铸件补缩条件下冒口高度不要过高;避免浇（jiāo）包处（chù）于高（gāo）位直接浇到直浇道内，必要时（shí）可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并形成恒高静压力头。 2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。 3)砂（shā）型应紧（jǐn）实良好。机器（qì）造型不可超载，供给造型机的压缩空（kōng）气（qì）应（yīng）保持规定压力，避免使用（yòng）过湿或存放期过长（zhǎng）的型砂，因难以紧（jǐn）实，芯盒通气（qì）孔（kǒng）(塞)不（bú）得堵塞;采用树脂砂造型和制芯不（bú）能仅靠型砂（shā）的良好流（liú）动（dòng）性，要保证紧实，必要时（shí）辅（fǔ）以（yǐ）震（zhèn）动。 4)防止（zhǐ）铸型“爆”或“呛”。型砂（shā）不可加人过量煤粉和水分。尽（jìn）量为（wéi）型和芯开好出气孔（kǒng）、通气（qì）孔，增加铸型透气（qì）性（xìng）。 5)减（jiǎn）缓型内产（chǎn）生的动压力。铸型应多设出气孔，多扎气（qì）眼;高紧实度（dù）的铸型分型面上（shàng）可设（shè）排（pái）气槽(通气槽或通气沟)。 6)铸型（xíng）或型芯（xīn）使用有效的涂料（liào）。即（jí）充填（tián）型、芯表层砂粒的空隙（xì）。如（rú）涂料过（guò）厚可能开裂，使金属（shǔ）液渗入砂中，这时可在第1或第2层（céng）中使用较稀的涂料，然后（hòu）再（zài）以正常（cháng）或较稠的（de）涂料。 2、预防化（huà）学粘砂可采用如下（xià）措施 1)砂子供应来源不同，铸造用砂的纯（chún）度（dù）、烧结点;耐火（huǒ）度有很大差异。烧结点在1 200℃以下的（de）低（dī）纯度硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的高纯度硅（guī）砂或非（fēi）石英砂如错砂、铬铁（tiě）矿砂等将减少粘砂。 2)湿型粘土砂中加人煤粉约5%能防止中小尺寸铸（zhù）件的粘砂。铸造用煤粉的灰分（fèn）含量应（yīng）小于10%。为（wéi）防止型砂（shā）系统（tǒng）中失效煤（méi）粉及粉尘的（de）积累，每个生产周期（qī）应淘汰一些（xiē）旧砂并加人一些新材料。旧砂废弃量一般约为10%一15%，薄壁（bì）铸件生产取下限，厚壁铸件（jiàn）生（shēng）产取上限。 3)水玻璃砂由（yóu）于混（hún）合物烧结点低，必须（xū）采用涂料。混（hún）砂中硅酸（suān）钠（nà）和旧（jiù）砂不应过（guò）多，混砂中加入1%一2%的（de）煤（méi）粉也有助于防止粘砂（shā）。
+查看（kàn）全（quán）文03 2020-04
覆膜砂（shā）铸造在（zài）铸（zhù）造领域已有相当长的历（lì）史，铸（zhù）件的产量也相当大；但（dàn）采用覆膜砂铸造（zào）生产精密铸钢件时面临很多（duō）难（nán）题：粘砂（结疤）、冷隔（gé）、气孔。如何解决这些问（wèn）题有待（dài）于我们去（qù）进一（yī）步（bù）探讨。一（yī）、对覆膜砂的认（rèn）识（shí）与了解（覆膜砂属于有机（jī）粘结剂型、芯砂） （1）覆膜（mó）砂的特点：具有适宜的强度性能；流动（dòng）性好，制（zhì）出的砂型、砂芯轮廓（kuò）清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂芯；砂型（芯（xīn））表面质量好，表面粗糙度可达Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃散性好，铸件（jiàn）容易（yì）清理（lǐ）。 （2）适用范围：覆膜砂既（jì）可制作铸（zhù）型又可制作砂芯，覆膜砂的（de）型或芯既可互相配合使（shǐ）用又（yòu）可与其它砂（shā）型（芯）配合使用；不仅可（kě）以用于金属（shǔ）型（xíng）重（chóng）力（lì）铸造或低压铸造（zào），也可以用于铁型覆砂铸造，还可（kě）以用（yòng）于热法离心铸造；不仅可以用于铸铁、非铁合（hé）金铸件的生产，还（hái）可以用于铸钢件的（de）生产。 二、覆膜（mó）砂的制备 1．覆膜砂组成（chéng） 一般（bān）由耐火材料、粘（zhān）结（jié）剂、固化剂、润滑剂及特殊（shū）添加剂组成。 （1）耐火材（cái）料是构（gòu）成覆膜砂的（de）主体（tǐ）。对耐火材料（liào）的要（yào）求是：耐火度高、挥发（fā）物少、颗（kē）粒较圆整、坚实等。一般选用天（tiān）然擦洗硅（guī）砂。对（duì）硅（guī）砂的要求是：SiO2含量（liàng）高（铸铁（tiě）及（jí）非铁（tiě）合金铸件（jiàn）要求大于90%，铸（zhù）钢件要求大（dà）于97%）；含泥量不大（dà）于0.3%（为（wéi）擦洗砂（shā））--[水洗砂含泥量规定小于；粒（lì）度①分布在相邻3～5个筛号上（shàng）；粒形圆（yuán）整（zhěng），角（jiǎo）形因素应不大于1.3；酸（suān）耗值（zhí）不（bú）小（xiǎo）于5ml。 （2）粘结剂（jì）普遍采（cǎi）用酚（fēn）醛树（shù）脂。 （3）固化剂通（tōng）常采用乌洛托品；润滑剂一般采用（yòng）硬脂酸钙，其作用（yòng）是防止覆膜（mó）砂结块，增加（jiā）流动性。添加（jiā）剂的（de）主要作用是改善覆膜砂（shā）的性能。 （4）覆膜砂的基（jī）本配比 成（chéng）分 配比（质量分数，%） 说明：原砂 100 擦（cā）洗（xǐ）砂， 酚醛树（shù）脂 1.0～3.0 占原砂（shā）重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占（zhàn）树脂重，硬脂酸钙 5～7 占树脂重（chóng），添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占（zhàn）树脂重（chóng），硬脂酸（suān）钙 5～7 占树脂重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重（chóng） 。 ２．覆膜砂的生产工艺 覆膜砂的（de）制备工艺（yì）主要（yào）有（yǒu）冷（lěng）法覆膜、温法覆膜（mó）、热法覆膜三种，目前覆（fù）膜砂的生产（chǎn）几乎都是（shì）采用热覆膜法（fǎ）。热法覆膜工艺是先将原砂（shā）加热到一（yī）定温（wēn）度，然后（hòu）分别与（yǔ）树脂、乌洛托品水溶液和硬（yìng）脂酸钙混合搅拌（bàn），经冷却（què）破碎和筛分而成。由于配方的差（chà）异，混制（zhì）工（gōng）艺有所（suǒ）不同。目前国内覆膜砂（shā）生产线的种类很（hěn）多，手工加料的半自动生产线（xiàn）约有2000~2300条，电脑控制（zhì）的全自动生产（chǎn）线也已（yǐ）经（jīng）有将近50条，有（yǒu）效（xiào）提高（gāo）了生产效率和产品稳定性。例如xx铸造有限公司的自动化可视（shì）生产线，其加料时间控制（zhì）精确到0.1秒，加热温度控（kòng）制精确（què）到1/10℃，并且可以通过（guò）视频时时观察（chá）混砂状（zhuàng）态，生产效率达到6吨（dūn）/小时（shí）。 ３．覆膜砂（shā）的主要产品类型 （1）普（pǔ）通类覆膜砂 普通覆膜砂即传统覆膜砂，其组成（chéng）通常由石（shí）英（yīng）砂，热塑性酚醛树脂（zhī），乌洛托品（pǐn）和硬脂酸钙构成（chéng），不加有（yǒu）关添（tiān）加（jiā）剂，其树脂加入（rù）量通常（cháng）在一定强度要求下相对较高，不具备耐（nài）高温，低膨胀（zhàng）、低发气等特性（xìng），适用于要（yào）求不高（gāo）的铸件生产。 （2）高强（qiáng）度低（dī）发气类覆膜砂 特点：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧化 简介:高（gāo）强度低发气覆膜砂是普（pǔ）通覆膜（mó）砂的更新（xīn）换代产品，通过加入有关特性的（de）“添加（jiā）剂”和采用新（xīn）的（de）配制工艺，使（shǐ）树脂用量大幅度下降，其强度比普通覆膜（mó）砂高30%以（yǐ）上（shàng），发气（qì）量显著（zhe）降低，并能延缓（huǎn）发（fā）气（qì）速度，能更好地适（shì）应铸件（jiàn）生产的需要。该（gāi）类覆膜砂主（zhǔ）要适用于铸铁件中，中小（xiǎo）铸（zhù）钢、合（hé）金铸钢件的生（shēng）产。目（mù）前该类覆膜（mó）砂有三个系列（liè）：GD-1高强度低发气覆（fù）膜砂；GD-2高强度低膨（péng）胀（zhàng）低（dī）发气（qì）覆膜（mó）砂；GD-3高强度低膨胀低发气（qì）抗（kàng）氧化覆膜（mó）。 （3）耐（nài）高温(类)覆（fù）膜砂(ND型) 特点：耐（nài）高温、高强度（dù）、低膨胀、低（dī）发（fā）气、慢发气、易溃散（sàn）、抗（kàng）氧化 简介:耐高温（wēn）覆膜砂是通过特殊工艺配（pèi）方技术生产出的具有（yǒu）优异（yì）高温性能(高温下（xià）强（qiáng）度高、耐热（rè）时间长、热膨胀量小、发气（qì）量（liàng）低（dī）)和综合（hé）铸造（zào）性能的新型（xíng）覆膜砂。该类覆膜砂特别适用于复杂薄壁精密的铸铁件(如汽车发动机（jī）缸体、缸盖（gài）等（děng）)以及高要求的铸钢件(如集装箱角和火车刹车（chē）缓；中器壳件等)的（de）生产，可有效消除（chú）粘砂、变形（xíng）、热裂（liè）和气孔（kǒng）等铸造缺陷。目前该覆膜砂有四个系（xì）列：VND-1耐高温覆膜砂（shā）. ND-2耐高温（wēn）低膨胀（zhàng）低发（fā）气覆膜砂（shā） ND-3耐高温低膨胀（zhàng）低发（fā）气抗氧化（huà）覆膜砂 ND-4耐高温高强底低膨胀低发气覆膜 （4）易溃散类覆膜砂 具有较好的强（qiáng）度，同时具有优异的低（dī）温溃散性能（néng），适用于生产有（yǒu）色金属铸件。 （5）其它（tā）特殊要求（qiú）覆膜砂 为适应不同产品的需（xū）要（yào），开发（fā）出了系列特种覆膜砂如（rú）：离（lí）心铸造（zào）用覆膜砂（shā）、激冷（lěng）覆膜砂、湿态覆膜砂、防粘（zhān）砂、防脉纹、防橘（jú）皮（pí）覆膜砂等。 三（sān）、覆膜砂制（zhì）芯主要工艺过程 加热温度200-300℃、固化（huà）时间30-150s、射砂压力（lì）0.15-0.60MPa。形状简单的砂芯、流动性（xìng）好的覆膜（mó）砂可选用较低的射砂压力（lì），细薄砂芯选择较（jiào）低的加热（rè）温（wēn）度，加热温度低时（shí）可适当延长固化时间等。覆（fù）膜砂所（suǒ）使用的树脂是酚醛类树脂（zhī）。制芯（xīn）工艺的（de）优点：具（jù）有（yǒu）适宜的强度性能；流动性好（hǎo）；砂芯表面质量好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸（xī）湿性强；溃散性（xìng）好，铸件容易清理。 1、铸（zhù）型（xíng）（模具）温度 铸型温（wēn）度是（shì）影响（xiǎng）壳层厚度及强度的（de）主（zhǔ）要因素之（zhī）一,一（yī）般控（kòng）制（zhì）在220～260℃,并根（gēn）据下列原则选（xuǎn）定（dìng）: （1）保证覆膜砂上的（de）树脂软化（huà）及固化所需的足够热量； （2）保证形成需要的壳厚（hòu）且壳型（芯）表（biǎo）面不焦（jiāo）化； （3）尽量缩短（duǎn）结壳及硬化时间，以提高生产率。 2、射砂压力（lì）及时间 射砂时间一般（bān）控（kòng）制（zhì）在3～10s，时间（jiān）过短则（zé）砂型（芯）不能（néng）成型。射砂压力一般为（wéi）0.6MPa左右；压力过（guò）低时（shí），易造成射不（bú）足或疏松现象。3、硬化时间：硬（yìng）化时间的（de）长短（duǎn）主要取决于砂（shā）型（xíng）（芯）的厚度与铸型的温度，一般（bān）在60～120s左右（yòu）。时间过短，壳层（céng）未完全固化则强度低；时间过（guò）长，砂型（芯）表（biǎo）面层（céng）易（yì）烧焦影（yǐng）响铸件（jiàn）质量。覆膜砂造（zào）型（芯）工艺（yì）参数（shù）实例：序号 图（tú）号 壳厚（㎜） 重量（㎏） 铸型温度（℃） 射砂时间（jiān）（s） 硬化时（shí）间（jiān）（s） 1 （导（dǎo）向套）DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四、覆膜砂应（yīng）用中存在的问题及解决对策 制芯（xīn）的方法种类很多（duō），总的可以（yǐ）划（huá）分为热固性方法和冷固性方法（fǎ）两（liǎng）大类，覆膜砂制芯属于（yú）热固性方法类。任何一种制芯方法都有其自（zì）身（shēn）的优点（diǎn）和缺点，这主要取决于产品（pǐn）的质量要求（qiú）、复杂程度、生产批量、生产成本（běn）、产（chǎn）品价格等综合因（yīn）素来决定采用（yòng）何种制（zhì）芯方法。对铸件内（nèi）腔（qiāng）表面质量要（yào）求高，尺寸精度要求高（gāo）、形状复杂的砂芯采用覆膜砂（shā）制芯是非常有效的。例（lì）如（rú）：轿车发（fā）动机气缸盖的进（jìn）排气道砂芯、水道（dào）砂芯、油道砂芯，气缸体的水道砂芯、油道砂芯，进气岐（qí）管、排气岐管的壳芯（xīn）砂芯，液压阀的流（liú）道砂（shā）芯，汽车涡轮增压器气道砂芯等等。但是在覆膜（mó）砂使用中（zhōng）还常遇（yù）到一些问题（tí），这里（lǐ）仅就工作中的体（tǐ）会略谈一二。 1、覆膜（mó）砂的（de）强度和发气量（liàng）的确定方法 在原砂质量（liàng）和（hé）树脂质量（liàng）一定的前提下，影响覆膜砂强度的关键因素主要取（qǔ）于酚（fēn）醛树脂的加入量。酚醛树（shù）脂加入量多（duō），则强度就提（tí）高（gāo），但发气量也增加，溃散（sàn）性就降低。因此在生产（chǎn）应用（yòng）中（zhōng）一定要控制（zhì）覆膜砂（shā）的强度（dù）来减少发（fā）气（qì）量，提高溃散（sàn）性，在强度标准的制订时定要（yào）找到一个平衡（héng）点（diǎn）。这个平衡点就是保（bǎo）证（zhèng）砂芯的表面（miàn）质（zhì）量及在浇注时不产（chǎn）生变形（xíng）、不产生断芯前提（tí）下的强度。这样才能保证铸件的表（biǎo）面质量和尺寸精度，又可以（yǐ）减少发气量（liàng），减少铸造件（jiàn）气（qì）孔（kǒng）缺（quē）陷，提高砂芯的出砂性能（néng）。对砂芯（xīn）存放，搬运过（guò）程（chéng）中（zhōng）可以采用工位器具、砂芯小（xiǎo）车（chē），并（bìng）在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵（mián），这样可（kě）以减少砂芯的损耗率。 2、覆膜（mó）砂砂芯的存放期 任（rèn）何砂芯都（dōu）会吸湿（shī），特别是（shì）南方地区（qū）空（kōng）气相对（duì）湿度大，必（bì）须对砂芯存放期（qī）在工艺文件上加以规定，利（lì）用精益生产（chǎn）先进先出的（de）生产方式减（jiǎn）少（shǎo）砂芯的存（cún）放量和存放周期（qī）。各企业应结合自己的厂房条件和（hé）当地的气候条（tiáo）件来确定砂芯（xīn）的存放（fàng）周期。 3、控制好覆膜砂的供货质量 覆膜（mó）砂进厂时必（bì）须附有（yǒu）供应商的（de）质量保证资料，并且企业（yè）根据抽样标准进行（háng）检查，检（jiǎn）查合格后方可入库。企业取样检测不合格时由质保和技（jì）术部门做出处理结（jié）果，是让步（bù）接受或向供应商退（tuì）货。 4、合格的覆（fù）膜砂（shā）在制芯时发现砂（shā）芯断裂变形 制芯时砂芯的断裂变形通常会认为（wéi）覆（fù）膜砂强度低造成的。实际上砂芯断裂和变形会涉及到许多生产过程。出现不正常情（qíng）况，必（bì）须要查到（dào）真正的原（yuán）因才能彻（chè）底（dǐ）解决（jué）。具体原因如下： （１）制芯时模具的温度和留模时间，关系到砂芯结壳硬化厚度是否（fǒu）满足工艺要求。工艺上（shàng）所规定的工艺参数都需要有（yǒu）一个（gè）范围，这个范围需靠操（cāo）作（zuò）人员（yuán）的技能来进（jìn）行调整（zhěng）。在模具温度上（shàng）限时留模时间（jiān）可（kě）以取（qǔ）下限，模具温（wēn）度在（zài）下限时留模时间取上限（xiàn）。对操（cāo）作人员需要不断地培训提（tí）高操作技能。 （２）制芯（xīn）时在模具上会（huì）粘有酚醛树脂和砂粒，必须进行及时清理并（bìng）喷（pēn）上脱模剂，否则会越积（jī）越多开模时会（huì）把砂芯拉断或变形。 （３）热芯盒（hé）模具静模上的弹簧顶杆，由于长期在（zài）高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂芯（xīn）断（duàn）裂或变形。必须及时更换（huàn）弹簧。 （４）动模和静模（mó）不平行或（huò）不（bú）在同一中心线上，合模时在油缸或（huò）气（qì）缸的压（yā）力作用下（xià），定位（wèi）销（xiāo）前端有一（yī）段（duàn）斜（xié）度，模具还是会合紧，但在开模时动模和静模仍会恢复到原始（shǐ）状态使砂芯（xīn）断裂（liè）或变形。在这（zhè）种（zhǒng）情况下射砂（shā）时会跑砂，砂（shā）芯的尺寸会变（biàn）大（dà）。解决对策是及时调（diào）整模（mó）具的平行度和同轴（zhóu）度（dù）。 （５）在壳（ké）芯机上（shàng）生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未（wèi）硬化的覆膜（mó）砂（shā）需要重新使用时，必须（xū）进行（háng）过筛并（bìng）未用过的覆膜砂（shā）按（àn）３：７比例混合（hé）后使用，这样才（cái）能保证壳（ké）芯砂芯的表面质量和砂芯强度。
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消失模铸造技术是用（yòng）泡沫塑料制（zhì）作成与零件结（jié）构和尺寸完全一样（yàng）的实型模具，经（jīng）浸涂耐火粘结涂料，烘干后（hòu）进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模（mó）样（yàng）受热（rè）气化消失，而得到与模样形状（zhuàng）一致的金（jīn）属零（líng）件的铸造方（fāng）法。 压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消（xiāo）失模（mó）铸造技术与压力凝固结晶技术（shù）相结合的铸造新技（jì）术，它是在带（dài）砂箱（xiāng）的（de）压力灌中，浇注（zhù）金属液使泡沫塑料气化消失后，迅（xùn）速密封压力灌，并通入一（yī）定压力的气体，使金属液在（zài）压力（lì）下凝固结（jié）晶成型的铸造（zào）方法。这种铸造技术的（de）特点（diǎn）是能够（gòu）显著（zhe）减（jiǎn）少（shǎo）铸件中的缩孔（kǒng）、缩松、气（qì）孔等铸造（zào）缺陷，提高铸件致密（mì）度，改（gǎi）善铸件力（lì）学性（xìng）能。 真空低压消（xiāo）失模铸造技术 真（zhēn）空低压消失模铸造（zào）技（jì）术（shù）是将（jiāng）负压消失模铸造方法和低压反重力浇注（zhù）方法复合而发展的一种新（xīn）铸造技术。真空低压消（xiāo）失模铸造技术的特（tè）点是：综合了低压铸造与真空（kōng）消失模铸造的技（jì）术优势，在可控的气压（yā）下完成充型（xíng）过程，大（dà）大（dà）提高（gāo）了（le）合金的（de）铸（zhù）造（zào）充型能力；与（yǔ）压铸相比，设备投资小、铸件（jiàn）成（chéng）本低（dī）、铸件可（kě）热处（chù）理（lǐ）强化；而与砂型铸（zhù）造相比，铸件的精度高（gāo）、表面粗糙度小、生产率（lǜ）高、性（xìng）能好；反重力作用下，直浇口成为（wéi）补缩（suō）短通（tōng）道，浇注温度的损失小，液态合金在可控的压力（lì）下进（jìn）行补缩凝固，合金铸件的（de）浇注系统简单有（yǒu）效、成品率高、组织致密；真（zhēn）空低压消失模铸造的浇注温度低，适（shì）合于多种（zhǒng）有色（sè）合金（jīn）。 振动消（xiāo）失模铸（zhù）造技术 振动消失模（mó）铸（zhù）造（zào）技术（shù）是在消失模铸造（zào）过（guò）程（chéng）中施加一定频率（lǜ）和振幅（fú）的振动，使铸（zhù）件在振动场的作用下凝（níng）固，由于消失模（mó）铸造凝固（gù）过（guò）程中对金属溶液施加了一定时间（jiān）振动，振（zhèn）动力使（shǐ）液（yè）相与固相间产（chǎn）生相对（duì）运动，而（ér）使枝晶破（pò）碎（suì），增加液相内结晶核心，使铸（zhù）件zui终凝固（gù）组织细化、补缩提高，力（lì）学性能改善。该技术利用消（xiāo）失（shī）模铸造中（zhōng）现成的紧实振动台，通过振（zhèn）动电机产生（shēng）的（de）机械振动，使金属（shǔ）液在（zài）动力激励下生核（hé），达到细化组织的目的（de），是一种操作（zuò）简便、成本低廉（lián）、无环境污染的方法。 半固态消（xiāo）失（shī）模铸造技（jì）术 半固态消（xiāo）失模铸造技术（shù）是消失模铸造技（jì）术与半（bàn）固态技（jì）术相结合的新（xīn）铸造技术，由于（yú）该工艺的特点在（zài）于控制液固（gù）相（xiàng）的相（xiàng）对比例，也称转变控制半固态成形。该技术可以提高铸（zhù）件致密（mì）度（dù）、减少偏析、提高尺寸（cùn）精度和铸件性能。 消失模壳型（xíng）铸造技（jì）术 消失模（mó）壳型铸造技（jì）术是熔模铸造技（jì）术与（yǔ）消失模（mó）铸造结合起来的新型铸造方（fāng）法。该方（fāng）法（fǎ）是将用发泡模（mó）具制作的与零件（jiàn）形状一样的泡沫塑料模样（yàng）表面（miàn）涂上数层耐火（huǒ）材料，待其硬化干燥后，将（jiāng）其（qí）中的泡沫（mò）塑料模（mó）样燃烧气化消失而制成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇（jiāo）注，而获得较高尺寸精度（dù）铸件的一种新型精密（mì）铸造方法。它具有消失模铸造中的模样尺寸大、精（jīng）密度高的特点（diǎn），又有熔（róng）模精密（mì）铸造中（zhōng）结（jié）壳精度、强度（dù）等优点（diǎn）。与普（pǔ）通熔模铸（zhù）造相（xiàng）比，其特点是泡沫塑料模料成本（běn）低廉，模（mó）样粘接组合方（fāng）便，气化消失（shī）容易，克服了（le）熔模铸造模料（liào）容易软化而（ér）引起的熔（róng）模变形的问题，可（kě）以（yǐ）生产较大尺寸的各（gè）种合金复杂铸件 消失模悬浮铸造技术 消失模悬浮铸造（zào）技术是消失模铸造（zào）工艺（yì）与悬浮铸造结（jié）合起来的一种新型实用铸造技术。该（gāi）技术工艺（yì）过程是金属液浇入铸型后，泡沫塑（sù）料模样气化，夹杂在冒（mào）口模（mó）型（xíng）的悬浮剂（或（huò）将悬（xuán）浮剂放置在模样某特定位置，或将悬浮剂与（yǔ）EPS一起制成泡沫（mò）模样（yàng））与金属液发生（shēng）物化反应从而提高铸件整（zhěng）体（或部分）组（zǔ）织性能。
+查看全文（wén）01 2020-04
缺（quē）陷一（yī）：铸造缩（suō）孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸造（zào）缩孔和合金溶解时吸（xī）收了大量（liàng）的空气中的氧气（qì）、氮气等，合金凝固时放出气体（tǐ）造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸（zhù）道的直径（jìng）或减短（duǎn）铸道（dào）的长度。 3）增加金（jīn）属的用量。 4）采（cǎi）用下列方法，防止（zhǐ）组织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已（yǐ）熔化的（de）金属垂直撞击型腔，铸（zhù）道应成（chéng）弧形。 c.斜向放置铸道。 缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙（cāo）和熔（róng）化的金（jīn）属（shǔ）与型腔表（biǎo）面产生了化（huà）学反应，主要体现出下列（liè）情况。 1）包（bāo）埋料粒子粗，搅拌后（hòu）不细（xì）腻。 2）包埋料固（gù）化（huà）后直接放入茂福炉中焙（bèi）烧（shāo），水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不（bú）同位置产生膨（péng）胀（zhàng）差，使型腔（qiāng）内面（miàn）剥落。 4）焙烧的zui高温度过高或（huò）焙烧时间过（guò）长，使型腔内（nèi）面过于干燥等。 5）金属的熔化温（wēn）度或铸圈的焙烧（shāo）的温度过高，使金（jīn）属与型腔产（chǎn）生反应，铸（zhù）件表面（miàn）烧粘了包埋料。 6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包（bāo）埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。 7）熔化的金属铸入后，造成型腔（qiāng）中局部的温度过高，铸件表（biǎo）面（miàn）产生局部（bù）的粗糙。 解（jiě）决的办法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高。 c.铸型的（de）焙烧温度不要过低（磷（lín）酸（suān）盐包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免发（fā）生组织（zhī）面（miàn）向铸道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡型上（shàng）涂（tú）布防止烧粘的（de）液体。 缺陷三：铸件发生（shēng）龟裂（liè）缺陷（xiàn） 有两大原因，一是（shì）通常因该处（chù）的（de）金属凝固（gù）过（guò）快，产生铸造缺（quē）陷（接缝）；二是因高温产生的（de）龟（guī）裂。 1）对于（yú）金属（shǔ）凝（níng）固（gù）过快，产生的（de）铸（zhù）造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固（gù）时间来解决。铸（zhù）入时（shí）间的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗细数量（liàng）。铸造压力（铸（zhù）造（zào）机）。包埋料的透气性。凝固时（shí）间的相关因素：蜡型的形状。铸圈（quān）的zui高焙烧（shāo）温度（dù）。包埋料的类型（xíng）。金属（shǔ）的类型。铸造的温度。 2）因（yīn）高温产生的龟（guī）裂（liè），与金属及包（bāo）埋（mái）料（liào）的机械（xiè）性（xìng）能有关。下列（liè）情况易（yì）产生龟裂：铸（zhù）入温度（dù）高易产生龟（guī）裂；强（qiáng）度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴（gǔ）烙合金易产生龟裂（liè）。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低（dī）的包埋料（liào）；尽量降低（dī）金（jīn）属的铸入（rù）温度；不（bú）使用延展（zhǎn）性小的。较脆（cuì）的合金。 缺（quē）陷四：球状突起缺陷（xiàn） 主要（yào）是（shì）包埋料（liào）调和后残留（liú）的（de）空（kōng）气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面（miàn）而造成（chéng）。 1）真空调和（hé）包埋料（liào），采用真空包埋后效（xiào）果更好。 2）包（bāo）埋前在蜡型的表面喷射（shè）界面（miàn）活性剂（例如（rú）日进公司（sī）的castmate） 3）先把包埋料涂布（bù）在蜡型上。 4）采用加（jiā）压包埋的（de）方法，挤出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡型（xíng）的方向，蜡型与铸道连接处（chù）的（de）下方不要有（yǒu）凹陷（xiàn）。 6）防止（zhǐ）包埋时混入气泡（pào）。铸圈（quān）与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合；需沿铸圈（quān）内壁灌注包（bāo）埋料（使用震（zhèn）荡（dàng）机）。 7）灌满铸（zhù）圈后不（bú）得再（zài）震荡。 缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺陷 主要是因铸（zhù）圈龟裂（liè），熔（róng）化的金属流入型腔的（de）裂纹中。 解决的办（bàn）法： 1）改变包（bāo）埋条件（jiàn）：使用强度（dù）较高（gāo）的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类（lèi）包埋（mái）料，故使用时应谨慎。尽（jìn）量使（shǐ）用有圈铸造。无圈铸造时（shí），铸圈易产生龟（guī）裂，故需注（zhù）。 2）焙（bèi）烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后直接焙烧（应在数小时后再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造，勿（wù）重复（fù）焙烧铸圈。
+查看（kàn）全文31 2020-03
在铸件生产过程中都会出现（xiàn）各种各（gè）样的（de）缺（quē）陷，影响铸件（jiàn）质量，甚至（zhì）让铸件直接报废，气孔就是（shì）其中（zhōng）比（bǐ）较常（cháng）见的，无（wú）论（lùn）铸铁（tiě）件、铸钢件（jiàn）还是合金铸件都可能（néng）出现气孔的问题。今天（tiān）洲际铸造整理了一篇关于（yú）球磨铸铁（tiě）皮下气孔防治措施，希望能对大（dà）家有所帮（bāng）助。 气孔（kǒng）特征 皮下气孔大（dà）多数情况下是由多个（gè）直径为（wéi）1-3mm的小气孔，成串横列于铸（zhù）件（jiàn）表面以下1-3mm处（chù）。气孔内壁光滑，呈（chéng）均匀分布在铸件上表面或远离内浇（jiāo）道的部位，但在铸（zhù）件侧面（miàn）和底部（bù）也（yě）偶（ǒu）尔存在。一（yī）般为圆球形、团球形、泪滴（dī）形、长针形。在铸（zhù）态时，皮（pí）下气孔不易被发现；但是（shì），铸件经（jīng）热处理后，或是经机（jī）械加工后（hòu）则显露。 形成的原因以及防治措施 1、控制铁（tiě）液（yè）质量 （1）控制残留（liú）铝量（liàng） 湿（shī）型球（qiú）墨铸铁件的危险（xiǎn）残留（liú）铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮下气孔，小于0.03%时，一般不会出现。在不影响（xiǎng）金相组织的前（qián）提下，浇注前（qián）添加0.2%以上的铝，就（jiù）可以消除皮下气孔。但是铸铁（tiě）中的铝主（zhǔ）要来自孕育剂（jì），湿型（xíng）孕育的球墨铸铁件，在铁（tiě）液中加入过多的（de）硅（guī）铁孕育剂时，则是铸件产生皮下气孔的原（yuán）因之（zhī）一（yī）。 （2）控制（zhì）钛量 铸铁（tiě）中（zhōng）残留铝和残留钛都有时，过（guò）量的残留钛会使铸铁（tiě）产生严（yán）重的皮下（xià）气孔。球墨铸铁（tiě）件残留（liú）铝量（liàng）小于0.03%时，一般不出（chū）现皮下（xià）气（qì）孔，若此时残留钛含量超过0.01%时，则会产生皮下（xià）气孔。钛铝共同作（zuò）用（yòng）下，加剧（jù）界面水气（qì）还原，使（shǐ）得界面铁液含氢量（liàng）更高，更易形成皮下（xià）气孔。残留钛主（zhǔ）要来自熔（róng）炼炉（lú）料生铁锭，应（yīng）注意生铁锭（dìng）的（de）含（hán）钛量，含（hán）钛量高的与低的搭配使用，控制（zhì）钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫 对于湿型球墨铸铁件，从防（fáng）止皮下气孔的角度（dù）来（lái）讲，硫元素是有（yǒu）害元素。当（dāng）硫元素含量超过0.094%时容易产（chǎn）生皮（pí）下气（qì）孔，硫含量越高，出现（xiàn）缺陷的情（qíng）况越严（yán）重。除此之外，产生的H2S可能会使缺陷更加严重。球（qiú）化处理之（zhī）后产生的氧（yǎng）化物、硫化物渣，清理干净。否（fǒu）则产（chǎn）生在界面处产生H2S气体也会形成（chéng）皮下气（qì）孔，这种皮下气孔周围的石（shí）墨球化不良。 （4）添加稀土（tǔ）元素 加入稀（xī）土（tǔ）元（yuán）素能够脱氧、脱硫，提高铸铁液态的表面张力，能够有效的防止皮下气孔（kǒng）的（de）产生。球墨（mò）铸铁一般用稀土镁硅铁合金做球化剂，浇注前铁液（yè）中加碲（dì）（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就（jiù）可以起到明显的效果。 （5）控（kòng）制浇注温度 为防止球墨铸（zhù）铁件产生（shēng）皮下气孔（kǒng），选择正确的浇注温度，避免落入危险的（de）浇注温度范围（危（wēi）险浇注温度1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量 实践证明当铁（tiě）液含氢量到4-5ppm，此时（shí）易产生皮下（xià）气孔，一般原始铁液含氢量控制（zhì）在2-2.5ppm以下，开炉后1.5-3.5小时（shí）内，含氢（qīng）量较高不适（shì）宜（yí）浇注。 2、铸型因素（sù）的（de）控制 （1）控制型砂含水（shuǐ）量 湿型型砂的水分、死粘土和（hé）附加物 水分应少于（yú）5%，当水分从4.5%到（dào）6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔（kǒng）出（chū）现的几率会增加7-10倍。在砂（shā）型（xíng）中添（tiān）加煤（méi）粉（4%-6%）、赤铁矿粉（2%）、二氟化铵（2%-2.5%）等各种附（fù）加（jiā）物都有利于防（fáng）止（zhǐ）皮下气（qì）孔。 （2）型砂温度 流水线生产时，对于（yú）皮下气孔非（fēi）常敏（mǐn）感的球墨铸铁，不能用冒热（rè）气温度超过35℃的热砂造型，否则（zé）极（jí）易在铸（zhù）件过热部位出现皮下气孔，不解决（jué）热型砂（shā）造型（xíng）问题，其他防治措施的效果不（bú）理（lǐ）想。因此在砂（shā）处理系统设计上旧（jiù）砂回用的砂冷却装置（zhì），容（róng）量足够的（de）贮砂（shā）斗等设（shè）备设施，工艺上（shàng）定时（shí）添加新砂及合理的湿型型砂壁（bì）厚度等，保证生产制造时不出现热型砂造型的问题（tí）。 （3）型（xíng）腔表面抖（dǒu）敷（fū）熔剂粉 常用的熔（róng）剂粉是（shì）冰（bīng）晶石粉或者氟化（huà）钠（nà）粉，据有关统计，抖敷的氟化钠粉的（de）同（tóng）不抖敷的相比（bǐ）较，可使球墨铸铁皮下气孔产生（shēng）的缺陷由（yóu）25%降至5%，有利的减少皮下气孔。 （4）型（xíng）砂中加（jiā）入适（shì）量煤粉（fěn） 型砂加入煤粉4-5%浇注时煤粉在（zài）金属铸型界面形成还原性气膜（mó），不仅可以防（fáng）治铸件粘砂，而且可能（néng）抵制了界（jiè）面水气的反应（yīng），也是防止皮下气孔。另外也（yě）可（kě）以加入沥青2%或木（mù）屑粉2%-3%来防止皮下气孔。 如果您在铸件（jiàn）生产的过程（chéng）中遇到其他的铸（zhù）件缺（quē）陷，也可（kě）以在“洲际铸造”微信留言，我们将尽全力为（wéi）大家解决！
+查看全文30 2020-03
1.冷模塑材料的使用可以加（jiā）快 铸铁件的冷却速率。由于（yú）真空（kōng）消失模铸造（zào）用砂重用率为 98%%，虽（suī）然（rán）不能（néng）忽略特殊砂一（yī）次性投资增加（jiā），但铸造（zào）质（zhì）量（liàng）效益。冷砂和砂冷却速率（lǜ）可以是 1-4 倍，大大超过（guò）传统（tǒng）砂铸。2.通过铸铁件化（huà）学成分的调整和优化修改可以抵消缓慢凝固（gù）的负面影响。如在通过增（zēng）加铬（gè）磨球的生产，可（kě）以一（yī）方面，增（zēng）加碳（tàn）化物对铬碳（tàn）化物的形（xíng）成，从而显著提高了磨球（qiú）硬度（dù）及含（hán）量成（chéng）分（fèn）增加中铜含量的矩阵（zhèn）-固（gù）溶强化和细化晶粒，冲（chōng）击值是这样。
+查看全（quán）文28 2020-03